Бутакрил аст т купить

Бутакрил аст т купить


КОМПОЗИЦИЯ АКРИЛОВАЯ САМОТВЕРДЕЮЩАЯ
ТЕХНИЧЕСКАЯ (АСТ-Т) БУТАКРИЛ

ТУ 2257-016-47539350-2008
Композиция предназначена для применения
— в качестве конструкционного материала для изготовления литьевых моделей;
— в качестве строительного материала при изготовлении полимерных промышленных полов, отделочных плиток для отделки фасадов и полов производственных и складских помещений;
-в качестве диэлектриков для защиты водопогружных двигателей;
— в качестве реставрационного материала;
— в качестве связующего для различных неорганических наполнителей: мраморная и гранитная крошка, кварцевый песок, мел, каолин, древесные и металлические опилки, пигменты и красители.
Композиция (АСТ-Т) Бутакрил состоит из двух компонентов А Б;
Бутакрил-М (смола) – из компонента С и отвердителя

Технические характеристики

(АСТ-Т) Бутакрил Бутакрил-М (смола)

Внешний вид:

Компонент А

порошок белого цвета

Компонент Б

прозрачная легкоподвижная
жидкость светло-желтого цвета

Компонент С

прозрачная или слабо-окрашенная жидкость

Отвердитель

паста белого цвета

Массовая доля остаточного перекисного компонента, %
1,0-2,0
0,3-0,7

Массовая доля воды, % не более
1,0
1,0

Время полного отверждения композиции при температуре (23±2) , єС,
2,0
2,0

Физико-химические свойства

Водопоглощение в холодной воде, % не более
0,5

Максимальное напряжение при изгибе, МПа, не менее
65

Твердость при вдавливании шарика, МПА, не менее
30

Температура размягчения, єС, не менее
80

Напряжение при сжатии при относительной деформации
не более 25%, МПа, не менее
63

Гарантийный срок хранения: компонент А – 1 год, компонент Б – 5 месяцев.

СПОСОБЫ ПРИМЕНЕНИЯ
Прессование
Свободное литье

изготовление
моделей
Заделка раковин

(АСТ-Т) Бутакрил
массовые доли
Компонент А
1,0
1,0
0,5-1,0

Компонент Б
0,4-0,5
0,4-0,5
0,9-1,0

Время набухания при 20-25єС, мин
10-50
10-50

Определение готовности
потеря липкости
появление липкости
сметанообразная консистенция

Примечание: Соотношение компонентов зависит от типа и количества наполнителя. С повышением температуры окружающей среды и компонентов, время набухания и отверждения уменьшается.

Прессование
Формовочную массу с небольшим избытком укладывают в прессформу. Рабочую часть
прессформы предварительно смазывают разделительным материалом. Для
металлических прессформ применяют кремнийорганические жидкости, минеральные
масла; для гипсовых лак Изокол или аналогичные продукты.
Прессформу с массой устанавливают под пресс и постепенно повышают давление
таким образом, чтобы окончательное оформление детали произошло при наименьшей
текучести формовочной массы. Оптимальное давление 5-7 МПа.
Прессформу выдерживают под давлением до полного отверждения массы. Время
выдержки зависит от температуры прессформы и окружающей среды, а также от
формы и размеров детали. Для ускорения отверждения рекомендуется подогрев
прессформы до 25-30 °С.
Отверждение происходит с выделением тепла. Температура внутри массы может
достигнуть 100 °С и выше, в зависимости от объема массы и количества жидкости.
При пониженных температурах процесс отверждения замедляется.
Свободное литье
Формовочную массу заливают в форму с избытком. Во избежание захвата воздуха вязкой массой заливку производят быстро, не отрывая сосуда с массой от стенок формы. Для получения более монолитной масс поверхность формы через 10-15 мин после заливки формы, когда появится пленка, рекомендуется накрыть целлофаном или фольгой и прижать небольшим грузом. Форму выдерживают до отверждения и последующего охлаждения.
При изготовлении изделий крупных габаритов, во избежание вспенивания (вскипания), рекомендуется массу заливать частями (толщина слоя не более 10-15 мм), причем каждую последующую часть необходимо заливать после полного отверждения и охлаждения предыдущей.
Введение наполнителей
Для получения материала нужного цвета и фактуры можно вводить в массу при ее замешивании различные наполнители мел, песок, каолин, мраморную и гранитную крошку, опилки, пигменты, красители т.д. Ввиду большого выбора наполнителей рекомендуется необходимое количество подбирать опытным путем замешиванием небольших порций формовочной массы. Критериями могут служить
удобная для работы консистенция массы,
время отверждения (не более 2-3 часов до саморазогрева),
внешний вид отвержденной смеси.

Заголовок 215

Приложенные файлы

  • doc3173937
    Размер файла: 48 kB Загрузок: 0



Источник: UnlimitDocs.net


Добавить комментарий